MES 주요 모듈별 상세 기능

1. 생산 관리 (Production Management)

생산 계획부터 실행, 실적 집계까지 생산 전반을 관리하는 핵심 모듈입니다.

생산 계획 수립 및 작업 지시: ERP 등 상위 시스템으로부터 받은 생산 오더를 기반으로 구체적인 작업 계획을 수립하고, 각 공정/설비/작업자에게 작업 지시를 전달합니다. (W/O 생성 및 할당)
공정 실시간 모니터링: 생산 공정의 진행 상황, 작업 상태, 생산량, 가동/비가동 현황 등을 실시간으로 모니터링하고 시각화합니다.
생산 실적 관리: 작업 시작/종료, 생산량, 불량 수량, 작업 시간 등의 실적 데이터를 정확하게 수집하고 집계합니다. (POP 연동 또는 작업자 입력)
재공(WIP) 관리: 공정 간 이동하는 재공품의 수량, 위치, 상태를 실시간으로 추적하고 관리하여 과잉 재공을 방지하고 흐름을 최적화합니다.
생산 진척 관리: 계획 대비 실적을 비교 분석하여 생산 목표 달성도를 관리하고, 지연 발생 시 원인을 파악하여 조치합니다.
생산성 분석 (KPI 관리): OEE(설비종합효율), 생산량, 가동률 등 주요 생산성 지표를 산출하고 분석하여 개선점을 도출합니다.

2. 판매 관리 (Sales Management Integration)

MES 자체에 직접적인 '판매' 기능이 있기보다는 ERP의 판매 정보와 연동하여 생산 계획에 반영하는 형태로 운영됩니다.

수주 정보 연동: ERP 시스템의 확정된 고객 주문(판매 오더) 정보를 MES로 가져와 생산 계획의 기초 자료로 활용합니다.
납기 관리 지원: 생산 진행 상황을 기반으로 예상 출하 가능일을 예측하여 ERP에 전달함으로써, 영업 부서가 고객에게 정확한 납기 정보를 제공할 수 있도록 지원합니다.
주문 기반 생산 추적: 특정 판매 오더에 해당하는 제품이 생산 공정의 어느 단계에 있는지 추적할 수 있도록 정보를 제공합니다.

3. 출하 관리 (Shipping/Logistics Management)

생산 완료된 제품의 포장, 보관, 출고 과정을 관리합니다.

완제품 관리: 생산 완료된 제품의 입고 처리 및 재고 현황을 관리합니다.
포장 관리: 제품 포장 단위(개별, 박스, 팔레트 등) 설정 및 포장 실적을 관리하고, 포장 라벨(바코드, RFID)을 발행합니다.
출하 지시 및 처리: ERP로부터 출하 지시를 받아 피킹(Picking) 리스트를 생성하고, 실제 출하 처리 및 상차 정보를 기록합니다.
재고 실사 지원: 완제품 창고의 정확한 재고 파악을 위한 실사 활동을 지원합니다.
선적 문서 연동: 출하 증명서, 거래명세서 등의 문서 발행을 위한 데이터를 ERP 또는 WMS(창고관리시스템)에 제공합니다.

4. 품질 관리 (Quality Management)

원자재부터 공정, 완제품까지 전 과정의 품질 데이터를 관리하고 분석하여 품질 수준을 향상시킵니다.

수입 검사 (IQC): 입고되는 원자재/부품에 대한 품질 검사 기준 설정, 검사 수행 및 결과 기록, 합부 판정을 관리합니다.
공정 검사 (IPQC/SPC): 생산 공정 중 설정된 관리 항목(온도, 압력, 치수 등)을 주기적으로 측정/기록하고, 통계적 공정 관리(SPC) 기법(관리도, 공정능력분석 등)을 적용하여 공정 안정성을 확보합니다.
최종 검사 (FQC/OQC): 완성된 제품에 대한 최종 품질 검사를 수행하고, 합격/불합격 판정 및 성적서를 발행합니다.
불량 관리: 발생된 불량의 유형, 원인, 수량 등을 기록하고 분석하여 재발 방지 대책을 수립합니다. (NCR 발행 및 처리)
계측기 관리 (Calibration): 품질 검사에 사용되는 계측기의 정기적인 교정 계획 및 이력을 관리하여 측정 신뢰도를 확보합니다.
품질 이력 추적: 특정 제품/로트에 대한 모든 품질 검사 데이터 및 관련 정보를 추적할 수 있도록 합니다.

5. 설비 관리 (Equipment/Facility Management)

생산 설비의 상태를 최적으로 유지하여 가동률을 높이고 생산 안정성을 확보합니다.

설비 정보 관리: 설비의 기본 정보, 사양, 이력(구매, 수리, 이동 등)을 체계적으로 관리합니다.
설비 상태 모니터링: 설비의 가동/비가동 상태, 알람, 주요 파라미터(온도, 압력, 진동 등)를 실시간으로 모니터링합니다.
예방 보전 (PM): 설비의 사용 시간, 생산량 등을 기준으로 정기적인 점검 및 유지보수 계획을 수립하고 실행합니다. (점검 기준, 주기 설정)
고장 관리 (BM): 설비 고장 발생 시 신속하게 대응하고, 고장 원인 및 조치 내역을 기록하여 분석함으로써 유사 고장 재발을 방지합니다.
예지 보전 (PdM) 지원: 센서 데이터를 분석하여 설비의 이상 징후를 사전에 감지하고, 최적의 유지보수 시점을 예측하는 기능을 지원할 수 있습니다. (IoT, AI 기술 활용)
스페어 파트 관리: 설비 유지보수에 필요한 예비 부품의 재고를 관리하고, 적정 수준을 유지합니다.
설비 가동 효율 분석 (OEE): 설비의 시간가동률, 성능가동률, 양품률을 종합적으로 분석하여 설비 효율 저하 요인을 파악하고 개선합니다.

6. 원료/자재 관리 (Raw Material/Warehouse Management)

생산에 투입되는 원자재 및 부자재의 입고, 보관, 투입 과정을 관리합니다.

자재 입고 및 검수: 구매 발주된 자재의 입고 처리, 수량 확인 및 (필요시) 수입 검사 연동.
창고 및 로케이션 관리: 자재 창고 내 위치(랙, 셀)별 재고를 관리하여 정확한 재고 파악 및 효율적인 입출고를 지원합니다. (WMS와 유사 기능 또는 연동)
자재 불출 및 투입 관리: 생산 계획에 따라 필요한 자재를 정확하게 불출하고, 공정에 투입된 자재의 실적을 기록합니다. (선입선출 등 관리)
자재 재고 관리: 실시간 자재 재고 현황 파악, 안전 재고 관리, 부족 자재 알림 등을 통해 자재 결품을 방지합니다.
로트(Lot) 추적: 투입된 원자재의 로트 번호를 추적하여, 제품 불량 발생 시 사용된 원자재 이력을 역추적할 수 있도록 합니다.

7. 환경/안전 관리 (Environment, Health & Safety - EHS Management)

생산 활동과 관련된 환경 규제 준수 및 작업장 안전을 관리합니다.

환경 데이터 모니터링: 생산 과정에서 발생하는 대기오염물질, 수질오염물질, 폐기물 배출량 등을 모니터링하고 기록합니다. (센서 연동)
법규 준수 관리: 관련 환경 법규 및 규제 기준을 시스템에 등록하고, 기준치 초과 시 알람을 발생시켜 즉각적인 대응을 지원합니다.
화학물질 관리: 사업장 내에서 사용되는 화학물질의 종류, 수량, MSDS(물질안전보건자료) 정보 등을 관리합니다.
안전 작업 허가: 위험 작업(고소 작업, 화기 작업 등) 수행 전 안전 점검 및 작업 허가 절차를 관리합니다.
사고 관리: 작업 중 발생한 안전사고의 내용, 원인, 조치 결과를 기록하고 분석하여 재발 방지 대책을 수립합니다.

8. 에너지 관리 (Energy Management)

생산 설비 및 공정에서 사용되는 에너지(전력, 가스, 스팀 등)의 소비량을 모니터링하고 분석하여 에너지 효율을 최적화합니다.

에너지 사용량 실시간 모니터링: 설비별, 공정별 에너지 사용량을 계측기를 통해 실시간으로 수집하고 시각화합니다.
에너지 소비 패턴 분석: 시간대별, 제품별, 설비별 에너지 소비 패턴을 분석하여 비효율적인 요소를 찾아냅니다.
에너지 목표 관리 및 성과 분석: 에너지 절감 목표를 설정하고, 실제 사용량과 비교 분석하여 목표 달성도를 평가합니다.
에너지 원단위 관리: 단위 생산량당 에너지 소비량(원단위)을 관리하여 생산 효율성과 연계한 에너지 효율을 평가합니다.
에너지 절감 활동 지원: 에너지 절감을 위한 개선 활동(예: 설비 운전 최적화, 고효율 설비 도입)의 효과를 분석하고 관리합니다.